汽车的定制模制橡胶零件
标准橡胶零件便宜，通常可以完成工作。但是，现代汽车正在推动设计的极限，并包括以前从未使用过的零件和功能。这些新设计仍然需要橡胶零件，但是围绕现有产品设计并不理想。
自定义-模制橡胶零件为汽车设计师和制造商提供更大的灵活性。它们也适合和表现更好，因为它们是针对特定应用程序量身定制的。
本文探讨了选择自定义-汽车成型橡胶零件的好处。我们将解释为什么您应该考虑这些部分，可以选择的橡胶材料等等。我们还将解释创建这些部分以获得最佳结果时考虑的因素。
为什么要定制模制橡胶零件？
自定义-模制橡胶零件的成本高于标准，- -架子零件。但是，这种成本差异很容易证明是合理的。
1。设计灵活性
自定义-模制组件使您可以实现设计的全部潜力。当您只能使用标准零件时，您最终将不得不以零件的形式或功能做出牺牲。这可能会给您或最终用户带来不满意的结果。
自定义零件删除这些限制，使您可以突破设计的界限。这对于具有更大复杂性或故意异常形式的新零件效果很好。
2。设计灵活性
自定义-模制组件使您可以实现设计的全部潜力。当您只能使用标准零件时，您最终将不得不以零件的形式或功能做出牺牲。这可能会给您或最终用户带来不满意的结果。
自定义零件删除这些限制，使您可以突破设计的界限。这对于具有更大复杂性或故意异常形式的新零件效果很好。
3。表现更好
标准橡胶零件可能不像定制的橡胶零件。结果将是性能差，可以转化为噪音过多，流体泄漏和其他问题。
自定义组件的性能可能会很好，因为其设计的专注方法。
4。更好的美学
与性能类似，自定义零件可能会产生更好的美学。可以做出设计和制造决策，以实现与其余的设计相吻合的定制产品。
5。今天的开发更便宜，更快
计算机-辅助设计，3D打印和其他形式的制造业的进步使零件开发更便宜，时间-消耗。
现代的CAD软件使您可以轻松提出结构合理的设计。快速原型可以使用3D打印进行早期测试。这些发展和其他开发项目降低了定制橡胶产品的制造成本。
6。较低的长-术语费用
对于汽车所有者和制造商来说，汽车上合身的橡胶零件都可能很昂贵。制造商发行昂贵的召回率并不少见，因为危害生命的合适部分很差。这样的零件也会导致昂贵的故障。自定义{-适合适合的模制零件可以帮助避免这种情况。
使用的橡胶材料类型
制造商可以从各种橡胶材料中制作自定义的橡胶零件。下面说明了一些常见的选择。
天然橡胶
天然橡胶是从植物中提取的，主要是para橡胶树。这是最早的橡胶形式，目前仍在使用。它可用于减震，减少振动和管道。它也可用于发射式发射皮带，橡胶密封件和柔性联轴器。
在各种用例中，在高或低{-温度应用中，自然橡胶的表现优于合成橡胶。它也容易受到石油-液体的影响。
氯丁橡胶
氯丁橡胶也称为多氯苯，并于1930年由杜邦发明。它比天然橡胶更耐降解。
这种橡胶材料用于垫圈，噪声控制，填充和电绝缘。它也用于制造汽车风扇带。
硅橡胶
硅橡胶由硅酮聚合物制成。根据预期的应用，该弹性体有不同的表述。有机硅橡胶可用于高达300度或低至-55度的温度。
硅橡胶的应用包括O -环和电绝缘的生产。在汽车行业中，该材料用于散热器密封，索环，安全气囊，振动阻尼器和其他形式的密封。
维顿
Viton是杜邦开发的另一种弹性体。这些橡胶被共同称为FKM，并以其出色的热量和耐化学性而闻名，覆盖了氧化燃料，润滑剂，油和许多矿物质酸。
Viton已被用来使O -环和橡胶密封件用于燃料，软管，垫圈和电缆绝缘。
EPDM
EPDM橡胶是在60年代开发的。它是使用乙烯，丙烯和二烯制成的，并以其对阳光的抗性而闻名。它还对热，蒸汽和臭氧的表现良好，并且对酮，碱和液压液具有良好的耐化学性。
EPDM通常用于制作汽车门和窗户的密封。它也可用于刮水器叶片，波纹管，索环，布线线束，冷却系统中的软管等。
nbr
硝酸橡胶由丁二烯和丙烯腈制成，比天然橡胶对燃料，油和酸更具耐药性。该材料于1931年制造，商业生产始于德国。
在汽车行业，这种弹性体被认为是密封，油软管，索环和燃料系统的好选择。它还在某些赛车的悬架系统中具有特色。
汽车中常见的定制橡胶零件
可以自定义-模制的橡胶零件的类型仅受想象中的限制。在汽车中，这些部分通常包括：
密封：密封件用于在内部或外部保持流体。密封件可以在散热器，燃料系统，排气系统，仪器周围等中找到。垫圈和o -环是汽车中使用的密封的示例。
索环：这些是在孔内放置的环，以保护电缆或其他将通过孔侵蚀的任何东西。
管道：油管和软管在组件之间通道液体和气体。
衬套：这些用于吸收振动。它们也可以称为抗振动的安装。
吸盘：这些可用于无需紧固件或粘合剂即可固定零件。
上限：用于覆盖开口，例如开放式顶部和管的末端。
波纹管：类似手风琴的可变形气动设备。在释放它之前，它们充满了空气，并含有某些压力。
定制橡胶零件的制造工艺
自定义橡胶成型服务带有不同的过程选项。过程的选择取决于特征的复杂性，零件的大小和几何形状以及其他因素。
注入成型
注射成型是将熔融橡胶或液体橡胶前体注入密封模具以形成零件的过程。在高压下注入液体或熔融橡胶材料。压力和热量会导致该零件在弹出之前进行固化或硫化。
该过程是最昂贵的橡胶成型方法之一，但最适合于零件的大规模生产，尤其是那些具有复杂几何形状的零件。
压缩成型
在此制造过程中，将可变形的橡胶材料放置在一个开放模具的一半内，然后另一半在其顶部关闭。该材料在压力下保持在模具中，直到固化为止。
当您需要简单几何形状的大零件时，压缩成型比注入成型便宜。您还可以在模具中有多个腔，以在每个周期中制作多个零件。
转移成型
转移成型与注入和压缩成型都有相似之处。准备一定数量的材料，并将其放置在封闭模具顶部的腔室内。然后，柱塞在腔室上关闭，并通过通道迫使材料进入模具。
该材料在模具内部的压力下保持在零件固化后才打开的压力。传输橡胶成型过程的功能要比注入成型更简单。它很好-适合小型生产批次，通常会在金属零件周围塑造橡胶。
挤压
挤出涉及强迫材料通过模具产生一致的交叉-部分的零件。模具是一个工具，其中-截面的配置文件切入其中。这个过程几乎没有浪费，从而导致成本降低。
挤出可以产生带有简单交叉-部分的模制橡胶组件，例如管道或复杂的交叉{-部分，例如门密封。根据应用程序，挤出的零件可以切成不同的长度。
创建自定义模制橡胶零件时需要考虑的因素
创建自定义-模制橡胶组件是一项重大投资。为了确保这项投资充分利用，您应该考虑的关键因素：
部分几何：部分几何形状将影响设计过程，材料选择和制造过程选择。某些几何形状只能在经济上使用某些过程和材料才能实现，并且设计可能具有挑战性。
材料选择：材料选择是一个关键过程，因为并非所有橡胶材料在某些汽车环境中都表现良好。您将必须考虑将要安装零件的温度和化学物质。
公差：一些橡胶零件必须以非常紧密的公差模制，以实现所需的形式和功能。但是，这提高了制造业的复杂性和成本。因此，必须保持平衡才能将成本保持在一定范围内。
计划数量：这决定了最佳的橡胶成型方法。注射橡胶成型的工具成本很高，但通常是批量生产的有效解决方案最多的成本。压缩成型和转移成型更适合较小的生产量。
专业知识：制造商的设计和制造专业知识可以节省大量时间和金钱。经验丰富的制造商会告诉您哪些设计是可以实现的，应该进行哪些更改以及哪些过程和材料最适合您的情况。这将为您节省从失败尝试中学习的麻烦。
质量控制和测试
自定义-模制零件必须进行不同的测试，以确保它们会按预期执行。在遭受某些条件时，材料可能会不可预测。质量控制还确保产品质量在不同批处理中保持不变。
1。物料检查
用于定制橡胶零件的材料应在生产前进行某些测试。具有相同名称的材料可以具有影响产品质量的不同属性。这可能是由于掺假，配方差异，环境暴露等。
材料检查可能包括不同水平的视觉分析以及物理或化学测试。
2。in -进程检查
过程参数的小差异可能会导致产品性能差异很大。生产后发现此类问题会提高生产成本。
制造过程应具有视觉检查零件和检查尺寸的系统。过程参数（例如温度和压力）也应受到密切监测。
3。邮政-制造测试
这些可能是最全面的测试集，因为它们是在成品上执行的。在进行测试之前，应建立标准标准，以确保执行正确的测试，以预测现实生活中自定义{-模制橡胶部分的性能。
对定制橡胶产品进行的测试包括：
压缩集：确定变形后材料可以恢复多少。
硬度：有些应用需要硬材料，而其他应用则不需要。
橡胶老化测试：这些用于预测材料的行为随着时间的流逝以及可以可靠地发挥作用的时间。
抗拉强度：确定需要多少拉力才能永久变形。
好的制造商将可以访问执行此类测试所需的系统。
结论
定制的模制橡胶产品可以将您的汽车设计提升到新的水平。自定义成型为您提供外观和性能更好的零件，并且该过程比以前便宜。您今天还可以使用更广泛的橡胶材料。
存在不同的制造过程，包括注射和转移成型，但是某些因素（例如几何形状）将决定这些决定。最后，创建自定义橡胶零件时，绝不应忽略质量控制和测试。