注射成型，压缩成型和挤出橡胶的成型
注射成型过程
- 过程流程：首先，将橡胶原材料干燥，预热并进行其他预处理，以确保原材料性能的稳定性。预处理的橡胶原材料放入注塑机的桶中，并被加热装置融化。注塑机的螺钉将熔融橡胶推向前进，并在高压下快速将其注入封闭的霉菌腔。注入模具后，保持一定的压力和时间，以使橡胶在模具中完全形成。成型后，橡胶产品被模具内部的冷却系统冷却，以固化和塑造它。当产品完全冷却后，将打开模具，并由机器人或手动将成品从模具中取出。最后，该产品受到发布-处理过程，例如修剪，毛刺和检查，以消除多余的闪光灯，毛刺等，并检查产品的尺寸，外观和性能是否满足要求。
- 设备和霉菌：设备主要包括由注入系统，模具夹具，液压系统，电气控制系统等组成的注入模制机。模具是注射型成型的关键组成部分，通常由固定模具和可移动的模具组成，并包含诸如闸门，跑步者和模压载体等复杂的几何结构。
- 过程参数控制：应根据橡胶原材料的类型和特征选择熔体温度。温度过高可能导致橡胶降解，而温度太低会影响流动性。注入压力决定了模具中橡胶熔体的填充速度和程度。压力不足会导致产品短缺，而压力过大可能会导致缺陷，例如闪光灯。保持时间对产品的维度准确性和内部质量具有重要影响，应根据产品的壁厚和结构进行合理设定。冷却时间必须确保橡胶产品完全冷却和固化。太短的时间可能会导致产品在脱染后变形。
- 应用区域：通常用于制造具有复杂形状和高维精度要求的橡胶产品，例如汽车轮胎，橡胶密封件，橡胶按钮和橡胶玩具。
压缩成型过程
- 工艺流：首先，将原始橡胶塑料以减少其弹性并增加其可塑性。然后将塑料橡胶与各种复合剂（例如硫化剂，加速器，填充剂等）混合在橡胶搅拌机上，以制成混合橡胶。根据产品的形状和尺寸要求将混合橡胶切成某些规格的橡胶毛坯。将橡胶毛坯放入预热的霉菌腔中，并关闭模具后，将一定的压力和温度通过设备（例如扁平硫化器）施加，以硫化并塑造模具中的橡胶毛坯。硫化完成后，打开模具，取出产品，然后执行-处理程序，例如冷却，修剪和检查。
- 设备和模具：设备主要包括一个平坦的硫化剂，可提供压力和温度，以使硫化和塑造模具中的橡胶。模具通常由上模具和下模组成，具有相对简单的结构，并且根据产品的形状和尺寸设计和制造。
- 过程参数控制：硫化温度直接影响橡胶的硫化速度和产品的性能。不同的橡胶材料具有不同的合适硫化温度范围。硫化压力有助于橡胶流动并填充模具，从而确保产品的紧凑性和尺寸精度。应根据橡胶的特性和产品的结构确定压力。硫化时间决定了橡胶硫化反应的程度。如果时间太短，硫化是不完整的，并且产品性能很差。如果时间太长，它可能会导致-硫化，从而使产品硬且脆弱。
- 应用区域：广泛用于制造大型橡胶产品的产品，例如汽车轮胎，橡胶鞋底，橡胶密封件，橡胶减震器，橡胶垫等，以及一些具有相对简单形状和大批量的橡胶产品。
挤出成型过程
- 工艺流：将橡胶原料添加到挤出机的料斗中，然后通过螺钉的旋转将原材料向前推。在推动过程中，原材料被枪管加热并用螺钉剪切，并逐渐融化并塑造。塑料橡胶被螺钉挤压，并在模具中挤出，形成具有一定形状和尺寸的连续橡胶产品。挤出的橡胶产品由冷却设备冷却和塑造，该冷却设备可以空气-冷却或水-冷却。然后，冷却产物接受后续处理，例如根据需要获得牵引，卷曲和切割以获得最终产品。
- 设备和模具：设备主要是橡胶挤出机，由枪管，螺钉，喂食装置，模具，冷却装置等组成。模具主要是模具和嘴死。模具将橡胶的螺旋运动转换为线性运动，并在挤出前提供必要的压力。嘴模决定了十字-挤出产品的截面形状和大小。
- 过程参数控制：挤出温度包括枪管温度和模具温度，应根据橡胶原材料的特征和挤出过程要求设置。温度太高或太低会影响挤压质量。螺钉速度决定了橡胶化合物的挤压速度和输出，还会影响橡胶化合物的塑性和产品质量。需要根据橡胶化合物的特性和模具的大小来调整它。挤出压力会影响模具和模具中橡胶化合物的流量和成型。不稳定的压力将导致产品大小或表面质量差的波动。
- 应用区域：主要用于生产具有连续交叉-截面形状的橡胶产品，例如橡胶管，橡胶密封条，橡胶电线和电缆护套以及橡胶特殊-}形状。
- 如何为橡胶产品选择合适的成型过程？
为橡胶产品选择合适的成型过程需要全面考虑多种因素。以下是一些关键点
橡胶产品的形状和复杂性
- 高形复杂性
如果橡胶产品具有复杂的内部结构，则薄-围墙零件，细节细节或多个突起，则注入成型通常是最佳选择。例如，橡胶键盘上有许多微小的按钮和标记，并且注射成型可以准确地填充霉菌腔，以使产品细节完整。由于注射成型在高压下将熔融橡胶注入封闭模具中，因此它可以很好地复制复杂的模具形状。
- 形状相对简单
对于具有常规形状和简单形状的橡胶产品，例如圆形或方形橡胶垫圈，简单的管道等，挤出或压缩成型可能更合适。例如，挤出成型可以有效地产生连续的管道，并且可以通过调整模具的形状来获得所需的交叉-截面形状；只要模具形状可以与产品的外观相匹配，压缩成型也可以很好地处理平坦或简单的块产品。
产品尺寸要求
- 大产品
压缩成型在制造大型橡胶产品方面具有优势。由于它是将橡胶空白放入模具中，然后直接按硫化，因此可以更好地保证大型产品的内部质量和整体性能。例如，大型橡胶工业垫或汽车轮胎（过程的一部分），压缩成型可以确保橡胶在大尺寸范围内均匀地硫化，从而避免了由于过度-尺寸而导致的不均匀成型问题。
- 小型到中-大小的产品
注射成型和挤出成型广泛用于生产中小型-大小的产品。注射成型可以准确地控制小产品的尺寸准确性，适合于生产小橡胶密封，玩具等。挤出成型可以连续产生具有一定长度要求的介质-大小的产品，例如中等长度-}大小的橡胶密封条，并且可以切成适当的长度，并需要达到良好的良好性，并且是差异性的。
生产批次和效率要求
- 大量生产
注入成型和挤出成型适合批量生产。注射成型的生产周期相对较短。一旦调试模具，就可以将其迅速注入批处理，例如大量橡胶手机配件。挤出成型是一个连续的生产过程。只要原材料供应足够并且设备正常运行，具有相同交叉-截面形状的产品可以连续生产，例如大量的电线和电缆护套。
- 小批量生产
对于小批量生产，压缩成型更为灵活。尽管压缩成型的单个生产周期可能更长，但霉菌成本相对较低。对于某些具有较不复杂形状且尺寸较小的小型橡胶产品（例如定制的小橡胶减震器），实现经济和高效的生产更容易。
产品性能要求
- 高体绩要求
如果对橡胶产品的物理特性有严格的要求（例如强度，硬度，弹性等），则压缩成型和注入成型可能更合适。这两个成型过程可以更好地控制橡胶在成型过程中的硫化程度和内部结构，从而使产品具有更好的物理特性。例如，对于需要高强度的橡胶密封件，注射成型或压缩成型可以准确地控制硫化条件，因此橡胶分子链更好地交叉-链接，并且产品的性能得到改善。
高外观质量要求
注射型在生产需要高外观质量的产品方面表现出色。因为它是在封闭模具中模制的，所以产品的表面饰面较高，表面缺陷可以有效地减少。例如，对于需要具有良好外观的橡胶玩具或装饰性橡胶产品，注射成型可以生产具有光滑表面且没有明显缺陷的产品。
成本因素
- 霉菌成本
注射模具通常更复杂和昂贵。如果产品输出不足以传播霉菌成本，则可能导致过多的生产成本。压缩成型模具相对简单且低-成本，适用于某些不需要高模具精度的产品。挤压模具主要是头和嘴死，成本相对较低。尤其是在产生各种规格的管道或轮廓时，替换口腔死亡的成本低于重新装饰模具或压缩模具。
- 设备成本和运营成本
注射成型设备（注入模制机）具有很高的成本，但也可以降低高度的自动化，高生产效率，并且单位成本可能会降低。压缩成型设备（扁平燃料器等）的成本相对较低，但生产速度很慢。考虑到生产效率，由于较长的生产周期，运营成本可能会增加。挤出成型设备的成本适中，其运营成本主要取决于原材料的消耗和能源消耗。在连续生产过程中，如果可以合理控制该过程参数，则可以实现更好的成本-。
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